1、原材料品种选择

磨具工作层的原材料包括三类：磨料、树脂结合剂、辅助材料(填充剂、润滑剂、湿润剂)。

（1）磨料的选择

国内树脂砂轮普遍使用的RVD磨料，大部分为针片状，表面光滑，使用效果并不好，容易过早脱落。适用的磨料应当是表面粗糙的等积形脆性磨料，例如DeBeers公司的PDA321(原牌号CDA)多角块状磨料，国内的CSD团粒结构磨料，这些磨料不仅磨削锋利，而且效率高，光洁度高，不易过早脱落，使用寿命延长。

用作树脂砂轮的CBN，采用微晶CBN品种，也能收到与CDA和CSD磨料相类似的良好的使用效果。但是微晶CBN国内现在还不能供应，尚需进口。

（2）树脂的选择

用作树脂砂轮的结合剂，主要有酚醛树脂和聚酰亚胺两类。共同的缺点是耐热性差，不耐用。相比之下，聚酰亚胺好一些，因此，常常用于制造进行深磨、成型磨、强力磨的磨具。而在一般的大面积平面磨削场合，使用酚醛树脂砂轮可以获得较高的效率。

对现有树脂的改性以及寻求耐热性更好、强度更高、更耐用的新型树脂，一直是人们追求的目标和正在努力进行的工作。

（3）辅助材料的选择

超硬磨料树脂磨具使用的辅助材料，包括填充剂、润滑剂、湿润剂等几类多达20余种。国内常用填充剂为Cu、Cr2O3、ZnO、Fe2O3；国外一些先进磨具配方中，铜用得少，甚至不用。Al2O3、SiC国外使用比国内多见，既是填料，又是辅助磨料。而SiO2等其它填料，现在已很少使用。但国内有的厂仍在大量使用，效果不好，应当放弃。原材料也有个弃旧更新的过程。

固体润滑剂作为减摩材料，可以降低磨削力和磨削热，对于不耐热的树脂砂轮尤其具有重要意义。例如，石墨不仅有润滑作用，而且导热性好，可提高砂轮耐热性；但是石墨是鳞片状结构，很软，用量必须严格控制，用量大时会显着降低砂轮的强度和硬度，致使砂轮磨耗加剧。国内一些厂家的配方目前就存在这种问题。炭黑是极细的多孔性球形颗粒，用它替代石墨，砂轮硬度可提高2～3小级，强度也有所提高，从而可以使磨耗量降低60%。二硫化钼(MoS2)是一种很好的润滑减摩材料，大多用于高强度的聚酰亚胺树脂砂轮。

酚醛树脂砂轮可供选用的湿润剂，有甲酚、糠醛或酚醛树脂液等。糠醛气味较浓，但在一些工厂里宁可使用它也不使用甲酚，原因是后者有致癌的嫌疑。

对于聚酰亚胺结合剂，宜配用三乙醇胺作为湿润剂，它能起到类似偶联剂的作用，对磨料和树脂结合剂两方面都有较好的浸润性。也可使用液体石蜡为湿润剂。

2、磨具配方改进应注意的几个问题

（1）原材料品种的选择

磨料、结合剂和填料都要弃旧更新，与时俱进，选用性能优良的新品种，不能几十年一贯制，前面已经讨论过，这里不再重复。

（2）磨具的三要素应当全面考虑

磨具三要素是：磨料、结合剂、气孔率。

合适的气孔率是保证磨削性能的重要因素。而这一因素往往被一些厂家忽视，导致不良后果，粗磨、半精磨砂轮气孔偏大，寿命很低，而精磨、抛光砂轮气孔偏小，造成严重堵塞和烧伤。这类现象，只要合理调整配方三要素，包括气孔率，就可以防止发生。

（3）原料配比的设计

工作层原料配比应根据磨具的具体使用要求设计，而不能照搬照抄。例如，国内Cu粉用量一般15%～20%vol，而重量比常常超过30%，我们如果使用表面镀铜磨料，就不能再用这么多铜粉，配方就得改变，否则，砂轮就变钝，不被用户接受。西德同类砂轮，铜粉用量很少，甚至基本不用Cu粉作填料，而使用效果非常好，就是这个道理。

3、配方编制方式的改进

（1）体积表示法

以每100cm3为基准的配方表，举例列入表2。

这是沿用了几十年的配方表示方法，表中，RVD18.7566，表示在100cm3工作层中体积占18.75cm3，重量为66克。

（2）重量表示法

重量表示法是以重量百分比表示的配方编制方法。重量表示法是在体积表示法基础上演变而来的，在工业生产中使用起来更加方便。这是许多工厂现在使用的方法。仍举表2同样的配方，其重量表示法如表3所示。

（3）实用表示法

实用表示法是在方法(1)和(2)的基础上进一步改进而成的更加方便实用的配方表示法。笔者推荐使用这种方法。该方法是先计算出树脂和填料所占重量，列出结合剂(含填料)重量百分表(如表4)，按此表比例配料并混合好。使用时，按照磨具成型料配方表(见表5)，根据磨具工作层体积计算出成型料(金刚石和结合剂)用量，然后配混。